盘式连续干燥器(PSG)

盘式连续干燥器 概述 盘式连续干燥器是一种高效的传导型连续干燥设备。其独特的结构和工作原理决定了它具有热效率高、能耗低、占地面积小，配置简单、操作控制方便，操作环境好等特点，广泛适用于化工、医药、农药、食品、饲料、农副产品加工等行业的干燥作业。目前共生产制造常压、密闭、真空三大类型，1200、1500、2200、3000四种规格，A（碳钢）、B（接触物料部分均为304不锈钢），C（在B的基础上，增加蒸汽管路、主轴及支架为304不锈钢，筒体和顶盖内衬304不锈钢），T（特殊材质）四种材质，干燥面积4-8m^2，共三百余种型号的系列产品，并能提供与之相配套的各种辅助设备，可满足用户对各种物进行干燥的需要。 工作原理 湿物料自加料器连续地加到干燥器上部***层干燥盘上，带有耙叶的耙臂作回转运动使耙叶连续地翻抄物料。物料沿指数螺旋线流过干燥盘表面，在小干燥盘上的物料被移送到外缘，并在外缘落到正下方的大干燥盘外缘，在大干燥盘上物料向里移动并从中间落料口落入下一层小干燥盘中，由于大小干燥盘上下交替排列，物料得以连续的流过整个干燥器。中空的干燥盘内通入加热介质，加热介质形式有饱和蒸气、热水和导热油，加热介质由干燥盘的一端进入，从另一端导出，已干物料从***后一层干燥盘落到壳体的底层，***后被耙叶移送到出料口排出，真空型盘式干燥器的湿气由设在顶盖上的真空泵口抽出。从底层排出的干物料可直接包装。通过配加翅片加热器、溶剂回收冷凝器、袋式除尘器、干料返混机构、引风机等辅机，可提高其干燥的生产能力，干燥膏糊状和热敏性物料，可方便的回收溶剂，并能进行热解和反映操作。 应用范围 干燥 热解 煅烧 冷却 反应 升华 （-）有机化工 聚氯乙烯树脂、聚四氟乙烯树脂、反丁烯二酸、蒽醌、硝基蒽醌、对氨基苯酚、三聚氰胺、氰尿酸、对氨基苯磺酸、抗氧剂168、色酚As、硬脂酸盐、苯胺、硝基苯胺、双季戊四醇、氯化石蜡、甲酸钙、三乙烯二胺、苯亚磺酸钠、间苯二甲酸、二甲酯五磺酸钠、硫脲、油溶性苯胺黑染料、酸性黑染料等有机化工原料和中间体 （二）无机化工 轻质碳酸钙、活性碳酸钙、钠米级超细碳酸钙、碳酸镁、氢氧化铝、白炭黑、碳酸锶、碳酸钡、碳酸钾、立德粉、保险粉、硫酸钡、硫酸钾、微球催化剂、氢氧化镁、硫酸铜、硫酸镍、镍酸胺、钼酸钠、氯化钠、氯化钾、氯化钙、氟化钠、冰晶石、氧化铁红、氢氧化锂、氢氧化镍、氢氧化锆、磷酸钙、硫磺等。 （三）医药、食品 氨苄青霉素、邓盐、左旋苯甘氨酸及中间体、头孢氨噻、头孢三嗪、安乃近、西咪替丁、维生素B、维生素C、药用偏硅酸镁、***、茶、花提取物、银杏叶、巧克力粉、淀粉、玉米胚芽等原料药及医药中间体。 （四）饲料、肥料 碳酸钾、生物钾肥、蛋白饲料、饲料用金霉素、菌细体、麸皮、酒糟、粮食、种子、除草剂、纤维素、饲料磷酸氢钙等。 使用特点 （一）调空容易、适用性强 1.通过调整料层厚度、主轴转速、耙臂数量、耙叶型式和尺寸可使干燥过程达到***佳。 2.每层干燥盘皆可单独通入热介质或冷介质、对物料进行加热或冷却，物料温度控制准确、容易。 3.物料的停留时间可以精确调整。 4.物料流向单一，无返混现象，干燥均匀，质量稳定，不需要再混合。 （二）操作简单、容易 1.干燥器的开车，停车操作非常简单，不需要特殊的过程控制设备。 2.停止进料后，传送物料的耙叶能很快地排空干燥器内的物料。 3.通过特殊的大规格检视门和视镜，可以对设备内进行很仔细的清洗和观察。 （三）能耗低 1.料层很薄，主轴转速低，物料转送系统需要的功率小，电耗少。 2.以传导热进行干燥，热效率高，能量消耗低。 （四）操作环境好，可回收溶剂，粉尘排放符合要求 1.常压型：由于设备内气流速度低，而且设备内湿度分布上高下低，粉尘很难浮到设备顶部，所以顶部排湿口排出的尾气中几乎不含粉尘。 2.密闭型：配备溶剂回收装置，可方便地回收载湿气体中的有机溶剂，溶剂回收装置简单，回收率高，对于易燃、易爆、有毒物料的干燥。 3.真空型：在真空状态下操作的盘式干燥器，特别适用于热敏性物料的干燥。 （五）安装方便、占地面积小 1.干燥器整体出厂，整体运输，只需吊装就位，安装定位非常容易。 2.由于干燥盘层式布置、立式安装，使得既得干燥面积很大，占地面积也很小。 技术特性 （一）干燥盘 1.设计压力：一般为0.4mpa，***高可达1.6mpa。 2.***高使用压力：一般≤0.4mpa，***高可达1.6mpa。 3.加热介质：蒸气、热水、导热油、干燥盘温度≤100℃-150℃时用≤0.4mpa饱和水蒸汽或过热蒸汽加热，150℃-320℃时用导热油加热，〉320℃时可采用电、导热油，熔盐等方式加热。 （二）物料传送系统 1.主轴转速：1-10转/分，电磁或变频无级调速。 2.耙臂：每层干燥盘上2-8支固定在主轴上的耙臂。 3.耙叶：绞接在耙臂上，能随盘面上下浮动保持接触，有多种型式。 4.碾滚：对易结块和需要破碎的物料，在适当位置配加碾滚，可以强化传热和干燥过程。 （三）壳体 有常压、密闭、真空三种型式 1.常压型：圆筒或把棱柱形，有整体和对开两种结构，加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。 2.密闭型：圆筒形壳体，能承受5mpa内压，加热介质进出口主管道可以在壳体内，也可以在壳体外。 3.真空型：圆筒形壳体，设计压力为外压0.1map，加热介质进出口主管道在壳体内。 工艺流程 基本配置盘式连续干燥流程 湿物料通过定量加料器均匀加到盘式连续干燥的顶部，在干燥器中流过时完成干燥过程，从干燥器底部排出干物料，物料中逸出的湿份由于干燥器顶部的排湿口排入大气。 图1为工艺流程图 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.尾气排空 5.干品 6.加热介质进 7.加热介质出 配翅片加热器的盘式连续干燥流程 适用于蒸发强度较大的干燥过程。在基本配置基础上，加设翅片加热器，往干燥器中通入小流量的热风，用于吸收干燥过程中从物料中逸出的水汽，防止湿气在干燥器顶部和排气筒中结露。图2为工艺流程图。 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.冷空气进 5.干品 6.加热介质进 7.加热介质出 8.尾气排出 9.翅片加热器 工艺流程 配热分系统的盘式连续干燥流程 适用于蒸发强度很大的干燥过程。在基本配置基础上，配备翅片加热器和尾气引风机，通过通入热空气将干燥过程中逸出的湿份迅速带走，进一步强化了传热传热和干燥过程，并防止湿气在干燥器顶部的排气管道中结露。图3为工艺流程图。 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.冷空气进 5.干品 6.加热介质进 7.加热介质出 8.尾气排出 9.引风机 10.翅片加热器 带除尘装置的盘式连续干燥流程 适用于有毒、有害、能对环境造成污染的物料和易飘逸物料的干燥，如：农药、染料及其中间体。在基本配置基础上，配备装式除尘器，翅片加热器和引风机，将尾气中夹带的微量特别细和减少产品损失的目的。图4为工艺流程图。 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.冷空气进 5.干品 6.加热介质进 7.加热介质出 8.尾气排出 9.引风机 10.翅片加热器 11.尾气排空 工艺流程 热水加热盘式连续干燥流程 适用于要求干燥温度低于80℃的热敏性或溶点低物料的干燥。在基本配置基础上，配备热水储罐和热水循环泵，采用热水作为加热介质，闭路循环流动的热水给干燥器提供热量进行干燥作业，热水用蒸汽直接加热。图5为工艺流程图。 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.热水储罐 5.热水循环泵 6.蒸汽进口 7.热水益流 8.干品 9.尾气排空 带返料机构的盘式连续干燥流程 适用于膏状、滤饼和高粘度物料的干燥。如：硫酸钡、白炭黑、碳酸镁、酒糟等。呈滤饼状的湿物料又专用的膏状物料定量加料器均匀加入到混料机中，与来自盘式连续干燥器的干物料（干粉）进行混合，形成含水量较低的松散状物料，进入盘式连续干燥器进行干燥作业，干燥的物料从两个出料口排出，一个出料口的干品直接包装，另一个出料口的物料由螺旋输送机和斗式提升机输送到干燥器的顶部进行混料，在基本配置的基础上配置了混料机、螺旋输送机和斗式提升机，选配的翅片加热器和引风机能使干燥器内通入小流量的热空气，将干燥器逸出的水份带走，增加了干燥能力，图6为工艺流程图。 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.湿料机 5.引风机 6.加热介质进 7.加热介质出 8.直接包装干品 9.返料的干品 10.冷空气进 11.翅片加热器 12.螺旋输送机 13.斗式提升机 14.尾气排空 工艺流程 真空型盘式连续干燥流程 适用于干燥温度要求很低的热敏性物料干燥，如药品、维生素、生物制品、酶等。湿物料分批加入到能耐负压的定量加料器中，开启真空泵，使盘式干燥器呈负压状态后，通过连续闭锁器将物料均匀加入干燥器中进行干燥作业，干燥后的物料从干燥器底部的出料口排出，从物料中逸出的湿份经冷凝器和溶剂接受罐进行回收，整个操作过程在负压下进行，图7为工艺流程图。 1.湿物料 2.定量加料器 3.盘式连续干燥器 4.连续闭锁器 5.干品 6.加热介质进 7.加热介质出 8.冷凝器 9.溶剂接收罐 10.真空泵 11.尾气排空 12.冷却介质进 13.冷却介质出 盘式连续干燥器规格型号 规格 外径(mm) 高度(mm) 干燥面积(m^2) 功率(kw) 规格 外径(mm) 高度(mm) 干燥面积(m^2) 功率(kw) 1200/4 1850 2608 3.3 1.1 2200/18 2900 5782 55.4 5.5 1200/6 3028 4.9 2200/20 6202 61.3 1200/8 3448 6.6 1.5 2200/22 6622 67.7 7.5 1200/10 3868 8.2 2200/24 7042 73.9 1200/12 4288 9.9 2200/26 7462 80.0 1500/6 2100 3022 8.0 2.2 3000/8 3800 4050 48 11 1500/8 3442 10.7 3000/10 4650 60 1500/10 3862 13.4 3000/12 5250 72 1500/12 4282 16.1 3.0 3000/14 5850 84 1500/14 4702 18.8 3000/16 6450 96 1500/16 5122 21.5 3000/18 7050 108 13 2200/6 2900 3262 18.5 3.0 3000/20 7650 120 2200/8 3682 24.6 3000/22 8250 132 2200/10 4102 30.8 3000/24 8850 144 2200/12 4522 36.9 4.0 3000/26 9450 156 15 2200/14 4942 43.1 3000/28 10050 168 2200/16 5362 49.3 5.5 3000/30 10650 180